प्लाज्मा काटने की मशीन

आर्गन एक अक्रिय गैस है और इसका प्लाज्मा चाप स्थिर है। स्थिरता का मतलब है कि गैस उच्च तापमान पर किसी भी धातु के साथ मुश्किल से प्रतिक्रिया करती है। आर्गन कटिंग के लिए उपयोग किए जाने वाले इलेक्ट्रोड और नोजल का सेवा जीवन आम तौर पर अन्य गैसों के साथ उपयोग किए जाने वाले इलेक्ट्रोड और नोजल की तुलना में लंबा होता है। निचले प्लाज़्मा चाप और एन्थैल्पी के कारण काटने के दौरान आर्गन की सीमाएँ होती हैं। इसके अलावा, आर्गन गैस संरक्षित वातावरण में आर्गन गैस कटिंग का उपयोग अनिवार्य रूप से स्लैग की समस्या पैदा करेगा। यह मुख्य रूप से इस तथ्य के कारण है कि पिघली हुई धातु की सतह का तनाव नाइट्रोजन वातावरण की तुलना में लगभग 30% अधिक है। ये मुद्दे एक कारण हैं कि प्लाज्मा कटिंग में आर्गन का उपयोग शायद ही कभी किया जाता है।

नाइट्रोजन में आर्गन की तुलना में बेहतर प्लाज्मा आर्क स्थिरता और उच्च ऊर्जा जेट होते हैं, खासकर उच्च बिजली आपूर्ति वोल्टेज पर। इसके अतिरिक्त, यह निकल-आधारित मिश्र धातु और स्टेनलेस स्टील जैसी अत्यधिक चिपचिपी धातुओं को काटते समय भी कट के निचले किनारे पर न्यूनतम स्लैग बनाता है। नाइट्रोजन का उपयोग अकेले या अन्य गैसों के साथ मिलाकर किया जा सकता है। यह कार्बन स्टील को उच्च गति से काटने की सुविधा भी देता है।

वायु 78% नाइट्रोजन और 21% ऑक्सीजन से बनी है, जो इसे प्लाज्मा काटने के लिए उपयुक्त गैस बनाती है। हवा में ऑक्सीजन की मात्रा इसे हल्के स्टील को काटने के लिए सबसे तेज़ गैसों में से एक बनाती है। इसके अतिरिक्त, चूंकि हवा हर जगह है, यह एक किफायती गैस है। नकारात्मक पक्ष यह है कि इस प्रक्रिया में उपयोग किए जाने वाले इलेक्ट्रोड और नोजल का जीवनकाल अक्सर छोटा होता है, जिससे लागत में वृद्धि होती है और दक्षता कम हो जाती है। इसके अतिरिक्त, हवा को एक स्टैंड-अलोन गैस के रूप में उपयोग करना समस्याग्रस्त है क्योंकि इससे स्लैग लटक जाता है और ऑक्सीकरण कम हो जाता है।

हवा की तरह, ऑक्सीजन हल्के स्टील की काटने की गति को बढ़ा सकती है। काटने की गति बढ़ाने के लिए उच्च-ऊर्जा प्लाज्मा आर्क कटिंग और उच्च तापमान ऑक्सीजन का उपयोग करना। हालाँकि, ऑक्सीजन का उपयोग करने के लिए, उच्च तापमान-प्रतिरोधी और एंटी-ऑक्सीकरण इलेक्ट्रोड का उपयोग करना सबसे अच्छा है।

हाइड्रोजन का उपयोग अक्सर अन्य प्लाज्मा काटने वाली गैसों के साथ मिश्रित सहायक गैस के रूप में किया जाता है। सबसे आम संयोजनों में से एक हाइड्रोजन और आर्गन है, जो प्लाज्मा कटिंग में सबसे शक्तिशाली गैसों में से एक का उत्पादन करता है। आर्गन को हाइड्रोजन के साथ मिलाने से आर्गन प्लाज्मा जेट की आर्क वोल्टेज, एन्थैल्पी और काटने की क्षमता काफी बढ़ जाती है। जल जेट द्वारा संपीड़ित करने पर इस संयोजन की काटने की दक्षता भी बढ़ जाती है।

उच्च आवृत्ति आर्क इग्निशन सर्किट की जाँच करें। सबसे पहले 110VAC बिजली आपूर्ति की जांच करें और देखें कि क्या G1 और G2 के बीच डिस्चार्ज स्पार्क हैं। यदि नहीं, तो यह आमतौर पर 110VAC बिजली आपूर्ति या G1 और G2 को नमी सोखने वाले बैकेलाइट बोर्ड की समस्या के कारण होता है, जिससे डिस्चार्ज और उच्च वोल्टेज होता है। बैकेलाइट बोर्ड को इलेक्ट्रिक ब्लोअर से सुखाएं और 110VAC पावर बहाल करें। यदि अभी भी कोई आर्क इग्निशन नहीं है, तो उच्च आवृत्ति आर्क इग्निशन तार की जांच करें। उच्च आवृत्ति के त्वचा प्रभाव के कारण, तार का नोजल के अंदर प्रवाहकीय रिंग के साथ खराब संपर्क हो सकता है, या सीलिंग रिंग के कारण ठंडे पानी से शॉर्ट-सर्किट हो सकता है। टॉर्च को अलग करना, उच्च-आवृत्ति तार को कसना, या सील को बदलना आमतौर पर समस्या का समाधान करता है।

जब उच्च-आवृत्ति स्पार्क्स देखे जाते हैं, तो पहले जांचें कि क्या 400VDC ओपन सर्किट वोल्टेज है। यदि नहीं, तो कृपया जांचें कि क्या तीन-चरण बिजली आपूर्ति में एक चरण गायब है। फिर पावर बॉक्स में हाई-पावर थाइरिस्टर और ट्रिगर सर्किट बोर्ड की जांच करें। यदि बिजली की आपूर्ति सामान्य है, तो पीएलसी नियंत्रण बॉक्स खोलें और पीएलसी के इनपुट और आउटपुट सिग्नल की जांच करें। इनपुट में पानी को ठंडा करना और जल प्रवाह संकेतों के साथ-साथ नाइट्रोजन और ऑक्सीजन दबाव संकेतों को काटना शामिल है। यदि कोई कूलिंग वॉटर या कटिंग वॉटर फ्लो सिग्नल नहीं है, तो कृपया कूलिंग वॉटर पंप और कटिंग वॉटर पंप को बदल दें। यदि कोई नाइट्रोजन या ऑक्सीजन दबाव संकेत नहीं है, तो नाइट्रोजन और ऑक्सीजन स्रोतों की जांच करें और लीक के लिए पाइप की जांच करें। यदि सभी स्टार्टअप शर्तें पूरी हो जाती हैं, तो टॉर्च का निरीक्षण करें। यदि इलेक्ट्रोड रॉड के अंदर या नोजल पर सीलिंग रिंग क्षतिग्रस्त हो जाती है, तो पानी इलेक्ट्रोड और नोजल के बीच गुहा में प्रवेश करेगा, जिससे डीसी बिजली आपूर्ति और नोजल के बीच शॉर्ट सर्किट हो जाएगा, जिससे वर्कपीस के साथ एक लूप के गठन को रोका जा सकेगा। . सील को बदलने और टॉर्च को फिर से जोड़ने से समस्या का समाधान हो जाना चाहिए।

यह वर्कपीस को छेदने में असमर्थता, अत्यधिक स्लैग या असमान कटौती की विशेषता है। यह आमतौर पर मुख्य चाप के अपर्याप्त संपीड़न के कारण होता है, जिसके परिणामस्वरूप मोटा चाप स्तंभ और अपर्याप्त प्रवेश होता है। इसका मुख्य कारण अपर्याप्त कटिंग गैस दबाव या कटिंग गैस पाइपलाइन में रिसाव है। संयुक्त सोलनॉइड वाल्व, संयुक्त स्विच और वायु पाइप की जांच करें जो काटने वाली गैस को नियंत्रित करते हैं। यदि आप प्रतिकृति नोजल का उपयोग कर रहे हैं, तो गलत पैरामीटर इलेक्ट्रोड और नोजल के बीच वायु प्रवाह में रुकावट पैदा कर सकते हैं, जिससे यह समस्या हो सकती है।

प्लाज्मा कटिंग मशीन की कार्य प्रक्रिया के दौरान सबसे पहले प्लाज्मा आर्क को प्रज्वलित किया जाता है। उच्च-आवृत्ति थरथरानवाला इलेक्ट्रोड और नोजल की आंतरिक दीवार के बीच गैस को उत्तेजित करता है, जिससे उच्च-आवृत्ति निर्वहन होता है, जो आंशिक रूप से गैस को आयनित करता है और एक छोटा चाप बनाता है। संपीड़ित हवा द्वारा संचालित यह छोटा चाप, नोजल से बाहर निकलता है और प्लाज्मा चाप को प्रज्वलित करता है, जो स्पार्क जनरेटर का प्राथमिक काम है। सामान्य परिस्थितियों में, स्पार्क जनरेटर का कार्य समय केवल 0.5 से 1 सेकंड होता है। आर्क को स्वचालित रूप से बुझाने में विफलता आम तौर पर नियंत्रण सर्किट बोर्ड पर घटकों के गलत संरेखण, या स्पार्क जनरेटर में अनुचित डिस्चार्ज इलेक्ट्रोड अंतराल के कारण होती है। स्पार्क जनरेटर की सतह को चिकना बनाए रखने के लिए उसके डिस्चार्ज इलेक्ट्रोड की नियमित रूप से जांच करें, स्पार्क जनरेटर के डिस्चार्ज इलेक्ट्रोड गैप ({{5%).8~1.2 मिमी) को समय पर समायोजित करें, और यदि आवश्यक हो तो नियंत्रण बोर्ड को बदलें।

काटने से पहले ग्राउंडिंग एक अनिवार्य तैयारी है। विशेष ग्राउंडिंग टूल का उपयोग करने में विफलता, वर्कपीस की सतह पर इंसुलेटर की उपस्थिति, और लंबे समय तक उपयोग के बाद ग्राउंड वायर की गंभीर उम्र बढ़ने से ग्राउंड वायर और वर्कपीस के बीच खराब संपर्क हो जाएगा। यह जांचने के लिए विशेष ग्राउंडिंग टूल का उपयोग किया जाना चाहिए कि क्या ऐसी इंसुलेटिंग सामग्रियां हैं जो ग्राउंड वायर और वर्कपीस की सतह के बीच संपर्क को प्रभावित करती हैं, और पुराने ग्राउंड तारों का उपयोग करने से बचें।